导热油炉

导热油炉
编辑
锁定
讨论
上传视频
特型编辑
用于原油、天然气加热的直流式特种锅炉
本词条由“科普中国”科学百科词条编写与应用工作项目
审核
。
相关视频查看全部
原理
导热油炉的也叫有机热载体炉俗称导热油锅炉，官方名称为热油炉。其是以煤、油、气为燃料，以导热油为循环介质供热的新型热能设备，导热油炉指载热工质为高温导热油（也称热煤体、热载体）的新型热能转换设备，通常也用“MW”（兆瓦）表示炉的容量，旧单位也用“万千瓦/时”或“万大卡/时”，即“104kcal/h”表示，导热油炉的优势在于“高温低压“、运行平稳而被广泛运用。如图1所示。
应用
导热油炉在使用工业中，主要用于原油、天然气的加热及矿物油的加工、储存、运输等。炼油厂利用导热油预热冷物料，并已成功地用于润滑油制造过程中溶剂和萃取剂蒸发装置的加热。由于利用导热油加热与利用蒸汽加热相比较既有加热均匀、操作简单、安全环保、节约能源、控温精度高、操作压力低等优点，在现代工业生产中已被作为传热介质得到广泛的应用。
在化学工业中，主要用于蒸馏、蒸发、聚合、缩合/脱乳、脂化、干燥、熔融、脱氢、强制保温以及农药、中间体、防老剂、表面活性剂、香料等合成装置的加热。如图《导热油炉》所示。
在油脂工业中，导热油炉主要用于油脂分解、脂肪酸蒸馏、脂化、硝化、加氢反应、浓缩、真空脱臭等装置加热。
在合成纤维工业中，导热油炉主要用于聚合、熔融、纺丝、热固、纤维整理、延伸及干燥设备的加热。
在造纸工业中，主要用于涂胶浆辊筒、干燥辊筒、干燥间、干燥柜、热熔融机、熔蜡锅及波纹纸加工的加热。
在塑料、橡胶工业中，主要用于热压、热延、挤压、捏合、密炼、硫化成型、喷射注塑机、胶浆搅拌机、传送带烘干机、螺杆挤压机及模具的加热和保温。
在空调及电气设备工业中，主要用于工厂、办公室、医院、民用建筑、宾馆的集中或分散采暖；电气设备制造业的抛光机、轧板机、真空机、烘干机、干燥室、真空室的加热。
在脂肪和油漆工业中，主要用于高压釜、干燥机、蒸馏灌、蒸发设备、油漆烘干、烘烤、干燥及高温固化的加热。
在木材工业中，主要用于纤维板、刨花板、层压板、胶合板、饰面板的热压成型及木材烘干设备、干燥设备、涂面设备及胶合机的加热。
在建材工业中，主要用于石膏板烘干、混凝土构件凝固保护及预制生产、瓷砖压模、装饰材料烘干及油毡生产线用热。
在筑路工程中，主要用于沥青加热、溶解、沥青贮罐、沥青混凝土及乳化沥青的加热保温。
在冶金、机械加工和铸造工业中，导热油炉主要用于金属脱脂池、杜瓦罐、酸洗槽、清洗槽、电镀槽、吕阳板氧化槽、电极制造、淋浴器热处理装置、磷酸盐处理设备、烘焙机房、砂芯烘干、清漆喷涂和干燥、装配处理装置的加热。
在食品工业中，主要用于面包烘烤装置、饼干类食品烘烤装置、糖果生产装置、粮食干燥装置、食用油的榨制与精制装置、蒸馏锅、高压釜、传送带式烘干机的加热。
在纺织印染工业中，主要用于干燥定型装置、热熔染色装置、染色印花装置、干燥器、烘干器、轧光机、压平机、洗涤机、轧布机、熨平机、热风拉幅等的加热。
在炼焦工业中，主要用于贮气罐、混合站、分配站的加热与保温。
在汽车制造业中，主要用于隧道式烘干房、脱脂浴池、磷酸处理设备的加热。
在国防科研中，主要用于国防科研新技术、新材料、新产品的研制所需的高温热源。
在碳素工业中，主要用于石墨电极、碳素制品、沥青熔化、混捏锅加热、挤压成型加热。
在海运业中，主要用于船舶上的重油罐、沥青罐、硫磺罐以及需要加热保温的集装箱用热。
除上述行业外，导热油炉可用于温水发生器、热水发生器、蒸汽发生器、散热器以及肥皂洗涤剂工业、焦油加工业、洗衣机的用热。
分类
燃煤型
是以煤为燃料，导热油为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后继而返回重新加热的直流式特种工业炉，
常见类型
一般分为立式手烧、卧式圆筒型、卧式机烧三种燃煤结构形式，主要是根据加煤的劳动强度从而分了这三种形式。
燃油型
是以燃油或燃气为燃料，利用燃烧器燃燃料，以导热油为热载体。
常见类型
一般分为立式、卧式二种结构形式，主要是根据设备空间高度这二种形式。
电加热型
电加热油炉，热量是由浸入导热油的电加热元件产生和传输的，以导热油为热载体
1、具有低压、高温、安全、高效节能的特点。
2、具有完备的运行控制和安全监测装置，可以精密地控制工作温度。
3、结构合理、配套齐全、安装周期短，运行和维修方便，便于锅炉布置。
4、由于电加热有机热载体炉采用先进的防爆结构，可应用于工厂Ⅱ区防爆，防爆等级可达C级
水煤浆型
近几年由于环保的需要及油价上涨，使很多地方政府和企业将水煤浆做为清洁燃料替代石油加以利用。在中小型工业锅炉上尤为突出。从2000年来看，市场开发水煤浆锅炉有两大趋势，一种是按照油炉方式改造的水煤浆锅炉，即在油炉系统的基础上进行设计（油式水煤浆锅炉）；一种是按照散煤炉方式改造的水煤浆锅炉，即在散煤炉系统上进行设计（散煤式水煤浆锅炉）。
突出特点
导热油炉的特点与蒸汽锅炉相比，能在较低的运行压力下，获得较高的工作温度，具有低压、高温的技术特性。可实现稳定在各个等级负荷下，热效率均能保持在最佳水平。具有完备的运行控制和安全监测装置，操作方便、安全可靠。闭路循环，液相输送热能，热损失小，节能效果显著，运行成本低。快装或组装出厂，运输方便，安装周期短，投产见效快。结构紧凑，均可单独布置，锅炉房投资省。锅炉保温性能好，采用了高效保温材料和先进的施工工艺，炉墙散热损失小的加热和精确的温度调节，满足不同的要求。
普通锅炉存在着两大弊端，一是燃烧时有烟雾烟尘冒出，成为污染的重要来源；二是煤渣燃烧不充分，能源浪费极为严重。纯无烟再节能旋流燃烧锅炉新技术与传统工业锅炉相比较，有着绝对的优势。它比手烧式锅炉节煤30%~35%，比链条式自动化锅炉节煤25%。由于纯无烟再节能技术使用了PID变频和ABM节电系统，比传统锅炉节电40%，挥发份可实现90%以上的燃烧和利用，而传统锅炉的挥发份的燃尽率只有78%左右，有22%的烟尘排向大气层，纯无烟再节能旋流技术使灰渣燃烧率达到了97%，而传统锅炉煤渣的燃烧率只有80%左右，正是由于这些原因，纯无烟再节能技术可使炉温从原来的1200℃提高到1500℃左右，真正实现了节电、节煤。
导热油炉（有机热载体加热炉），是以煤、重油、轻油、可燃气体其他可燃材料为燃料，导热油为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉。
判断处理
1）循环泵异常情况
a）当循环泵的电流比正常值低，说明循环泵效率下降，流量下降，可能是供热管线积垢堵塞，应予清洗。
b）循环泵压不变，电流升高而流量下降，则是热传导液变质，粘度增加，应及时更换或再生。如因新加热传导液含水或分解的气体在系统内未排除，则应立即打开放空阀排出气体。
c）循环泵电流减小，出口泵压回零，说明泵空转不供油。可能是油汽化，查明汽化原因采取措施；如过滤器堵塞使循环泵抽空应立即开旁通清洗过滤器；如因新增加热传导液含水或水分解的气体在系统内未排除，则应立即打开放空阀排气。
2）液相热载体炉出口温度低，供热量不足，而排烟温度超过300℃，则主要是积灰问题，应及时吹灰。如排烟温度低，则主要是燃烧问题，主要是引风不足。炉子虽然正压，但鼓风量开不大，炉膛温度低，燃烧强度不够。应着重检查炉后部出渣机水封、除尘器出灰口等处是否封闭好，有无冷风大量漏入。
3）过滤器前后压差增加，泵入口压力下降时，可能是滤网阻塞，应开通旁路，将过滤器拆卸清洗。
4）链条炉排的常见故障及处理
a）炉排停止转动，可能是链条太松，与链轮啮合不好，或链轮磨损严重，与链条连接不良；将两侧调整螺丝重新调整，将炉排拉紧，如仍不能正常，则需调换链轮。
b）炉排卡住。原因常是炉排片折断或销子脱落后炉排片松动；煤中有金属夹杂物将炉排卡住；炉排片拱起；挡渣器（老鹰铁）尖端下沉，将炉排卡住。处理方法：用板手倒转炉排清除杂物、更换断裂炉排片后再启动，如启动后再卡住，则停止转动后详细检查原因再解决。如老鹰铁下沉，可以两侧拔火门用铁钩拔正。
操作方法
（一）导热油炉投入运行前的必备条件
1、 办理导热油炉登记手续，领取使用登记证。新炉安装后应经当地锅炉检验所检查验收合格，使用单位填好“锅炉登记卡”，到当地质量技术监督局锅炉安全监察部门办理登记手续，领取使用登记证。无证炉不得投入运行。
2、 司炉人员应经质量技术监督部门考核，持有《热载体炉司炉操作证》，司炉人员除了符合工业锅炉司炉工条件外，还应经过热载体炉专门知识培训。
3、 使用单位应有健全的管理制度及安全操作规程。
（二） 点火前的准备工作
1、有机热载炉内、外部的检查和准备，包括：
导热油炉内部残存水已放尽、吹干；炉膛内杂物清除干净；各检查孔、人孔等都已密闭，使用填料符合热载体炉介质要求。
安全附件和保护装置的检查
1） 压力表弯管前端的针形阀或截止阀处全开状态。压力表精度、量程、表盘直径符合要求，无压力时指针回零。
2） 液位计放油管阀门处关闭状态，放液管已与储存罐正确联接。
3） 温度计及自动记录仪表已校验合格；超温超压报警、自动连锁保护装置已投入，电器控制各接点无异常。
4） 燃烧通风设备检查，无异常。
2．介质化验及冷态循环
导热油炉使用的热传导液质量合格，对热载体锅炉安全运行关系极大，所以，应先对使用的热传导液取样化验或有供应方的相关质量证明，应明确：
1） 热传导液最高使用温度是否与有机热载体炉供热条件一致。炉出口温度至少应比热传导液允许使用温度低30~40℃，否则热传导液在使用中会很快分解变质，提前失效。
2） 抽样化验，测定热传导液的外观质量、闪点、粘度、酸值、残炭和水分，与热传导液生产厂提供的质量证明书是否相符，同时也为今后运行中介质质量变化监测提供依据。
装油将化验合格的热传导液用加油泵往炉内和膨胀器内注入热传导液。在加油泵向系统注热传导液时，应再检查一遍炉体、用热设备、管道系统的排污阀、放油阀是否关好，以免热传导液流失。同时将管道和炉体上的排汽阀逐一打开，排除空气，直至有油流出时关闭。当膨胀器液位计上出现油位时停止注热传导液，然后启动循环泵，进行冷态循环。
冷态循环 冷态循环的目的是试验整个供热系统是否有滞阻现象，设备、管路、阀门等处有无渗漏，循环泵的流量和扬程能否满足生产要求。由于冷油粘度较高，故热载体炉进出口压力差比较大，管路系统的流动阻力也较大，每台循环泵应轮流启动、试车，使冷油在系统内循环6~8小时。冷态循环中，还要经常打开放气阀门排放残存空气，观察并记录各点压力表、温度表、电流表等显示情况，注意记录循环泵电流、进出口压差、循环泵出口压力、有机热载体炉进出口压差等数据，并检查油泵运行是否平稳，轴承密封是否良好。
拆卸清洗过滤器 冷态循环中，系统的各种杂质及热传导液中的残渣等随着冷油循环，在油泵前的过滤器过滤掉，循环结束后，过滤器应拆卸，除尽过滤器内及过滤网上的污物。
4、 点火升温步骤
不同的燃烧装置，其点火的操作步骤也不同，常用的燃烧装置主要有手烧炉排、链条炉排和型煤炉排三种：
手烧炉排运行操作
1） 点火操作步骤
a） 全开烟道挡板和灰门，自然通风10分钟。如有引风机，则开引风机5分钟。然后关闭灰门，在炉排上铺木柴及引火物，再撒一层薄煤，薄煤上再放一些木柴。
b） 点燃煤上木柴。可用沾机油的棉纱点火，严禁用挥发性强的油类引火。炉门可半开。
c） 火将煤引着后，再少量向里加煤，使燃烧持续进行。
2） 正常燃烧 手烧炉正常燃烧要撑握“少、勤、快”要领，即投煤要勤，在炉膛煤层燃烧达到白热化时抓紧投入新煤；投煤动作要快，撒煤要少而匀，保持煤层厚100~150毫米，使通风均匀。同时在煤中适当掺水，以提高燃烧效率。司炉工应勤观察火色，通过拔火加捅火，调整燃烧。当火色发白，说明空气量过多，应及时加煤。当火色桔红色时，表明空气量不足，应“捅火”，将煤层下灰渣捅下来，使煤层松动，改善通风。当局部出现火口，火色发白时，要“拨火”，用火钩将煤层拨平。
“拨火”和“捅火”时，动作要快，以免炉门开启时间过长，冷风进入炉膛过多，降低炉温；也要防止将炉灰渣搅到燃烧层上面来，结成的块渣要从炉门钩出，不要强行捣碎。
链条炉排的运行操作
1） 点火操作步骤
a） 将煤闸板提到最高位置，在炉排前部铺20~30毫米厚的煤，煤上铺木柴、旧绵纱等引火物，在炉排中后部铺较薄炉渣，防止冷空气大量进入。
b） 点燃引火物，缓慢转动炉排，将火送到距离煤闸板1~1.5米后停止炉排转动。
c） 当前拱温度逐渐升高到能点燃新煤时，调整煤层闸板，保持煤层厚度为70~100毫米，缓慢转动炉排，并调节引风机，使炉膛负压接近零，以加快燃烧。
d） 当燃烧的煤随炉排转动至第二、三、四各个风门时，适当打开该处风门，使燃烧继续。
e） 当底火铺满炉排后，适当加厚煤层，相应加大风量，维持炉膛负压2~3毫米水柱。
2）　燃烧调整 链条炉排的燃烧调整主要是调整煤层厚度、炉排速度和鼓、引风机。
a） 煤层厚度 煤层厚度适当时，在煤闸板前200毫米处开始着火，距离挡渣铁（老鹰铁）前400毫米处燃尽，对粘结性强的烟煤应稍薄些，粘结性弱的烟煤稍厚些。
b） 炉排速度 正常的炉排速度，应保持整个炉排面上有2/3火床，在挡渣铁附近不再有红火。当供热量增加时，炉排速度适当加快，可使火床延长；供热量减少时，炉排速度适当减慢，使火床缩短。
c） 通风量 正常运行时，炉排下各风室开度，应根据燃烧情况及时调整，燃用挥发份高的煤，鼓风量应集中在中间偏前处。燃用挥发份低的煤，风量要从前向后逐渐加大。减弱燃烧时，可关小送风机出口风门；强化燃烧时，则要增加送风量。鼓、引风机供风量应互相匹配，以维持炉膛前部负压2~3毫米水柱。
煤层厚度、炉排速度、送风量三者的调整互相关联，必须密切配合，才能保持燃烧正常。
链条炉排油炉的运行操作
1） 点火操作步骤：
a） 全开烟囱挡板，自然通风10分钟后，在炉膛内铺木柴和引火物，然后将装满型煤的小车（4~6车）推入炉膛内关闭炉门。
b） 开启循环泵，检查运转正常后，从点火孔进行点火。
c） 待导热油炉燃烧运行12小时后（视具体型煤质量而定），加入与燃尽煤量相当的煤。
2） 有机热载体炉在正常运行时的型煤用量，可根据设备的用热量情况进行调整。
3） 如果遇到停电或循环泵出故障时，为维持正常安全生产，可迅速关闭循环泵进出油口阀门，启动柴油机循环泵。
4） 基他操作要求可参照本规程中的有关内容。
升温和升温曲线有机热载体炉的点火升温是运行操作中较危险的阶段，需要特别谨慎，其升温过程要遵循“一慢二停”原则；一慢即升温速度要慢，二停即在95°~110℃和210°~230℃两个温度段要停止升温，维持这个温度一段时间。
1） 升温曲线 热载体炉点火后，升温过程和升温速度按升温曲线的规定执行。典型的热载体升温曲线见下图
冷炉点火后，控制升温速度10℃/时，直到90~95℃。因为冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，如升温速度过快，容易使局部油膜温度过高。
95~110℃范围是驱赶系统内残存水分和热传导液所含微量水分阶段。升温速度控制在0~5℃/时范围，视脱水情况决定。当膨胀器放空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各处压力表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打炉门减弱燃烧。这个阶段时间的长短，视系统内残存水分的多少和热传导液的质量不同而异，短的可以十几个小时，长的可能达数天，在95~110℃之间反复几次，才能将水分排净。不能盲目加快升温脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重事故。
当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声）时，以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不再有汽体排出为止。此时，压力表指针停止波动即为脱水合格。
脱水过程完成后，以30℃/时的速度继续升温，但仍应注意可能会有残余水蒸发，随时停止升温。当温度达到210~230℃时要停下来，这时主要为脱出热传导液中的烃组份。热传导液中烃组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相供炉的热载体炉中，烃组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量不降甚到中断。脱轻组分析过程视热传导液的不同牌号、不同质量而异，当放空管中无气体排出，循环泵压稳定，即定可继续以0~10℃/时的速度升温。
从210℃直至热传导液的工作温度是在脱轻结束后，以40℃/时的速度升温，这时应全面观察各个检测、控制仪表的指示，动作是否灵敏、准确。各配套辅机，附属设备工作是否正常，全面检查锅炉和供热系统工作是否正常，能否满足生产需要。若供热量达不到设计要求，应暂停升温，寻找原因，解决后再升温。
2） 点火升温中注意事项
点火升温过程，应严格按“升温曲线图”的升温曲线进行。
当热传导液温度升到200℃以上时，应对设备及整个系统进行一次全面检查，并对所有螺栓联接部位进行一次热紧，消除因热膨胀不均引起的泄漏。
注意热传导液的膨胀量。若膨胀器的液位过高，应打开放液管，将热传导液放入储油槽，以免热传导液从膨胀器中大量溢出引起事故。
冷炉点火必须先开循环泵后再点火。寒冷地区在点火前应先将热传导液用蒸汽加温达到30℃左右，然后才能开动循环泵。
液相炉点火 升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀器，其中一部份以气体从排空管排出，另一部份凝成水分沉入膨胀器底。要避免这些水分再次进入循环系统，在升温过程中要定期打开膨胀器底部的排污管，放出冷凝水。
运行操作
导热油炉的运行操作，应贯彻“安全供热，节约能源”的原则。保证安全运行，注意节煤、节电，提高经济效益。
（一）、 油炉的正常运行指标液相油炉供热量与输出介质的流量和温度有关。有机热载体炉的热传导液的循环流量应当不低于图样规定的设计流量，达到额定功率时温差满足图样要求，其中这个参数也与用户采用的热传导液的本身物性有关。为了达到合理的输出功率，用户应当以炉的进出口温度差为运行参考依据。当进出口温差减小时，说明用热量减少，应相应减弱燃烧；反之则应强化燃烧。
（二）、 巡回检查和异常情况处理 司炉人员在值班时，除了作好燃烧调节、保证供热外，还应定时进行巡回检查，并作好记录。
值班司炉每小时检查的内容主要包括；
1） 热传导液进炉压力、温度、出炉压力、温度；过滤器前后压力；循环油泵进口压力与出口压力，循环流量。
2） 锅炉本体（特别是辐射受热面）有无鼓包变形和渗漏。炉膛燃烧情况良好。
3） 炉排、出渣机、鼓、引风机运转情况、油位、冷却水是否正常，除尘器及排烟温度是否正常。
4） 膨胀器液位应正常，膨胀器内热传导液温度应低于70℃，储存罐内是否有热传导液体？能否向膨胀器补液，加油泵是否正常？
5） 管道、阀门有无渗漏。
? 巡回检查路线
电控柜—炉前压力表、液位计—炉排减速机—热载体炉本体及炉膛燃烧情况—出渣机、空气预热器—鼓、引风机—膨胀器—循环油泵、过滤器—储存罐—电控柜。
运行记录（每小时记录一次）内容；
1） 有机热载体进炉温度 ℃。
2） 有机热载体出炉温度 ℃
3） 有机热载体炉进炉油压 MPa
4） 有机热载体炉出炉油压 MPa
5） 循环油泵出口压力 MPa
6） 循环油泵进口压力 MPa
7） 循环流量 m3/h
8） 过滤器运行情况
9） 过滤器进出口压差 MPa
10） 循环泵电流 A
11） 鼓风机电流 A
12） 引风机电流 A
13） 膨胀器液位
14） 膨胀器热热传导液温度 ℃
15） 排烟温度 ℃
有机热载体炉运行操作的安全注意事项
1） 有机热载体炉内介质均为高温、渗透性较强的易燃物质。司炉人员在操作中心须穿戴好防护用品。开关阀门时要轻、缓，头部不要正对阀盘，防止热传导液从阀杆与填料间隙中冲出而被烫伤。
2） 热传导液在运行中有损耗，要注意及时补加，在热态运转的系统内，不能直接加入未经脱水的冷态介质。
3） 液相炉依靠循环泵强制循环，一旦发生停电（循环泵停止运行），要及时采取措施，避免炉内热传导液因停止循环而超温。如没有自备电源，不能立即启动备用泵时，应立即停止炉排，打开膨胀器与炉体的联接阀门，让膨胀器内冷油流入炉内，保持炉内油的流动。直至炉膛温度低于300℃，热油出口温度降至100℃以下为止。有条件也可加装备用柴油机提供动力的循环泵。
4） 锅炉房内应备有足够的消防设备，灭火器材应经常检查，使其保持完好状态。
停炉操作
（一）、 正常停炉
暂时停炉，按停炉时间长短有所不同。
1） 临时停炉（短时间停炉） 手烧炉炉排用少许湿煤压住红火后，开炉门、关鼓风及烟囱挡板，维持炉膛余火；链条炉排继续向炉内推煤5~10分钟或炉排走进400毫米左右，然后关鼓风、引风，关烟囱挡板，维持炉膛温度。循环泵不停，用热设备打开旁路，维持热传导液的正常循环，避免局部超温。当用热设备继续用热时，手烧炉排扒开火堆，关炉门、开鼓风、烟囱挡板，恢复燃烧。链条炉排则先开烟道挡板和引风机，然后开启鼓风机，使炉膛升温，等前拱处温度升高后开动炉排，恢复燃烧。
2） 较长时间停炉（一般在8小时以上） 当需要停炉8小时以上时，手烧炉排因炉膛较小，关闭风机和烟道挡板后，要用较厚的湿煤压住红火，停炉其间应有人值班，保留火种不让其熄灭。如湿煤自燃，要重新压上湿煤。链条炉排则停鼓、引风机后，加厚煤层并走入炉排800~1200毫米。冬季如气温低，炉膛冷却过快，可适当在停炉期间开一下鼓风、引风，将煤引燃，然后再进一些新煤，不能断火种。循环泵在停炉时仍继续工作，油路打循环，用热设备不用热时打开旁路。当出口油温度降至100℃以下时，关闭循环泵。用热设备重新启用时，有机热载体炉先开循环泵，使热传导液先流动起来，再“扬火”恢复燃烧，如油温已降至100℃以下重新运行时，不能像短时停炉那样快速恢复燃烧，而是要控制升温速度，以免局部超温。
检修停炉（熄火）操作
1）　手烧炉排正常停炉操作顺序
a） 逐渐降低负荷，减少供煤量和风量，当负荷停止后，停止供煤、送风，然后再停引风。
b） 关闭炉门、灰门、烟道挡板，防止锅炉急剧冷却。
c） 当炉体压力表降为零，热传导液温度降至150℃以下时，打开炉门、灰门、烟道挡板，加强自然通风冷却。
d） 锅炉内热传导液放入储油罐，锅炉供热管道等采取隔绝措施，然后打开检查孔，用蒸汽冲洗，清除焦垢和杂质等。
2） 链条炉排的正常停炉操作顺序
a） 关闭煤斗下月形挡板，煤闸板放低到30~50毫米，有利于空气流通，避免烧坏闸板。
b） 降低炉排速度，减少鼓风、引风，待炉排上煤基本上燃尽后，关鼓风、引风。
c） 继续转动炉排，将灰渣除净。
d） 待炉体压力降为零，热传导液温度降至70℃以下时，将锅内热传导液放入储油槽，炉体与其它炉、管道可靠隔绝，然后打开检查孔，用蒸汽冲洗，清除焦垢、杂质。
3） 型煤炉正常停炉操作比较简单，停止加煤，关闭烟挡板，减弱燃烧，直至灭火。
正常停炉操作的注意事项
1）液相有机热载体炉停炉操作中特别要注意不要因操作不当发生超温而使热载体结焦、变质，所以停炉不停泵，循环泵一直运转到油温降至70℃以下为止。
2） 对于暂时停炉压火时间较长的，要注意炉排的通风，避免烧环炉排。
（二）、 紧急停炉
什么情况下要紧急停炉 司炉人员遇有下列情况之一时，有权立即采取紧急停炉措施并及时报告有关部门。
1） 出口温度超过允许值，超温警报动作而温度继续升高时。
2） 压力表，温度计全部失效，液位计液面剧烈波动，虽然采取措施，仍不能恢复正常时。
3） 炉受压部件发生鼓包、变形、裂缝等缺陷，严重威胁安全时。
4） 循环泵全部损坏，不能运转时。
5） 管道阀门发生破裂，法兰接合面填料冲出等，造成热传导液大量泄漏时。
6） 邻近发生火灾或其它事故，直接威胁到热载体炉安全运行时。
紧急停炉的操作步骤：
1） 手烧炉从炉内扒出红火后用水浇灭；链条炉排将煤闸门弧形板摇上，炉排走快挡，迅速将炉膛内燃煤走完，停鼓风、引风；型煤炉将型煤车全部推出炉膛，打开前后炉门，冷却炉膛温度。
2） 关闭循环泵。
3） 打开放油阀门，将系统内热传导液全部放入储油槽，然后切断锅炉与其它设备的联系，关闭进出口阀门；
4） 打开炉门、看火门、烟囱挡板，加快炉膛自然通风冷却。
紧急停炉操作的注意事项 在采取紧急停炉操作时，应保持镇静，先判明原因，再针对直接原因采取措施。在紧急停炉操作时，要谨慎小心，防止被烫伤。
四 加强管理工作，建立各项规章制度
有机热载体炉的使用单位必须建立一套适合于本单位实际情况的各项规章制度，防止发生事故，造成人员伤亡和财产损失。确保有机热载体炉安全经济运行。
有机热载体炉锅炉房的规章制度一般包括岗位责任制、安全操作规程、巡回检查制度、交接班制度、设备维护保养制度、热传导液管理制度、事故报告制度、清洁卫生及安全保卫制度等。
现对规章制度建立的具体项目要求作为附页，供有关单位参考。
附页一、岗位责任制
一 单位负责人的职责
1） 确定一位分管领导，并设专职或兼职管理人员负责锅炉房安全技术管理工作，必要时应设立相应管理机构。
2） 严格按照条件选调司炉工人和介质责任人，并保持队伍的相对稳定，不随意调动。
3） 加强对有关人员的思想教育和文化技术教育。
4） 改善锅炉房内的劳动条件，做到文明生产。
5） 建立并督促执行锅炉房的各项管理制度。落实配套奖惩措施，及时研究解决锅炉房出现的问题。
6） 当发生事故时，应立即组织调查，并坚持“三不放过”的原则。（既事故原因不清不放过，事故责任者和群众没有受教育不放过，没有防范措施不放过）。
二 锅炉房管理人员的职责
锅炉房管理人员应具备锅炉安全技术知识和熟悉国家安全法规中的有关规定，其职责是：
1） 对司炉工人和介质责任人组织技术培训和进行安全教育。
2） 参与制订锅炉房各项规章制度。
3） 对锅炉房各项规章制度的实施情况进行检查。
4） 传达并贯彻主管部门和锅炉安全监察机构下达的锅炉安全指令。
5） 督促检查锅炉及其附属设备的维护保养和定期检修计划的实施。
6） 解决锅炉房有关人员提出的问题，如不能解决应及时向单位负责人报告。
7） 向质量技术监督部门锅炉安全监察申报定期检验计划，并对检验查出的问题认真整改。
三 司炉班长的职责
1） 带头执行各项规章制度，有权制止违章操作，必要时可向有关部门和领导反映。
2） 主动配合锅炉房管理人员做好各项工作。
3） 检查督促班组成员认真执行各项规章制度各安全操作规程。
司炉工职责
持证司炉工人应履行以下职责
1） 严格执行各项规章制度，精心操作，确保锅炉安全经济运行。
2） 发现锅炉有异常现象危及安全时，应采取紧急停炉措施并及时报告单位负责人。
3） 对任何有碍锅炉安全运行的违章指挥，应拒绝执行。
4） 努力学习业务知识，不断提高操作技术水平。
五 介质责任人（专职或兼职）的职责
1） 定期清理过滤器。
2） 按热传导液证明书的要求，定期做好介质分析或联系分析的工作，间隔时间最长不超过一年。
3） 当残炭、酸值、粘度、闪点中有两项分析不合格或热传导液分解成份的含量超过10%时，应负责联系或组织热载体的更换或再生工作。
4） 根据使用情况，联系有资格的单位对载体炉及管网进行化学清洗。
5） 认真做好热传导液分析结果及更换记录。
6） 努力学习业务知识，督促指导司炉工人正确执行热传导液管理制度。
附页二、安全操作规程
操作规程应根据有关规定，结合本单位使用的炉型结构燃烧设备等的特殊要求而制订。一般应有下列内容；
1． 有机热载体的操作工艺指标及主要参数。
2． 升火前的检查和准备。
⑴ 逐一列出检查内容。包括密封情况，受压元件有无裂纹、渗漏或变形等，绝热层有无破损，燃烧器、炉排及其变速机是否正常，各相同关阀门开启位置是否正确，各安全附件、仪表及自控装置是否符合规定等。
⑵ 明确提出点火前应做哪些准备工作，主要包括热传导液、燃料、引燃物、冷却水的准备，并包括系统冷循环检查及过滤器上有无污物等内容。
3． 升火
根据本单位有机热载体炉燃烧设备的特点，明确规定从通风到正常运行过程的各步骤操作要点，主要包括通风、点火、升温、脱水、排气（汽）、补充热载体、自控装置检验步骤。
4． 烘炉及洗炉
对于炉墙大修后或新安装的有机热载体炉应进行烘炉，以排除炉墙内的水分。对于受热面及主要管网进行大修后或新安装的有机热载体炉应进行洗炉，以除去油污、铁锈等杂质。
使用单位应根据有关规定并结合实际情况制订烘炉、洗炉的程序及合格标准，主要内容应包括；烘炉前有关阀门的开启位置，烘炉期间燃烧、温度、速度、时间的控制等。洗炉清洗液的要求、温度的控制、过滤器清洗、系统吹干等，烘炉及洗炉的合格标准。
5． 运行管理
明确规定热载体炉进入正常运行后有关温度、压力、液位及燃烧的控制指标的主要调节方式，压力表、温度计、液位计在运行中的检查管理，排污、排汽、除渣等的操作要点。
6． 停炉
⑴ 明确停炉的操作方法；包括正常停炉过程中对燃烧、鼓引风、温度、卸液等方面的要求。
⑵ 紧急停炉通常是遇到火灾、爆管、受压元件严重变形、停电、超压、超温、燃烧设备严重损坏、循环泵停止运转、热传导液的处理等事项。
特征要求
导热油炉的强度应按照《水管锅炉受压元件强度计算》标准.《锅壳式锅炉受压元件强度计算》标准进行计算，其设计计算压力应为工作压力加0.3MPa，且不低于0.59Mpa。
受压元件焊接与探伤应符合下列要求：
(1)管子与锅筒.集箱.管道应采用焊接连接；
(2)锅筒筒体的纵缝.环缝和封头拼接必须采用埋弧自动焊，当受工装限制时锅筒最后一道环缝的内侧允许采用手工电弧焊；
(3)导热油炉的受热面管的对接焊缝应采用气体保护焊；
(4)锅筒的纵环焊缝.封头的拼接缝应进行100%的射线探伤或100%超声波探伤加至少25%的射线探伤；受热面管的对接焊缝应进行射线探伤抽查，其数量为：辐射段不低于接头数的10%，对流段不低于5%。抽查不合格时，应以双倍数量进行复查；
(5)批量生产的气相炉的锅筒每10台做一块(不足10台也做一块)纵缝焊接检查试板；液相炉的锅筒及管子.管道对接接头可免做焊接检查试板。
导热油护的焊接工艺评定按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定执行。
受压元件必须采用法兰连接时，应采用公称压力(PN)不小于1.6MPa的榫槽式法兰或平焊钢法兰，其垫片应采用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。
导热油护的受压元件以及管道附件不得采用铸铁或有色金属制造。
为了防止液相炉中导热油过热分解与积碳，必须保证受热面管中导热油的流速，辐射受热面不低于2m/s，对流受热面不低于1.5m/s。对于卧式外燃液相炉的锅筒，应采取可靠措施，以防止锅筒过热和导热油过早老化。
带锅筒的气相炉宜采用水管式锅炉结构，其下降管截面之和与上升管截面之和的比值.引出管截面之和的比值均不低于40%，否则应进行流体动力计算。
导热油的供货单位应提供导热油可靠的物理数据和化学性能资料，如最高使用温度.黏度.闪点.残碳.酸值等。
附页　其它相关制度的建立
检查制度
明确任务；使用锅炉的单位应对锅炉房安全工作实行定期检查。单位主管领导对锅炉房工作应每月一次现场检查，锅炉房管理人员应每周作一次现场检查，并作好记录，当班司炉每小时至少对锅炉设备进行一次巡回检查。巡回检查及记录的具体内容可参照《热载体炉的运行操作》制订。
保养制度
根据有关规定，明确热载体炉本体、附属设备、安全附件及仪表、自控保护装置、燃烧设备、辅助装置、管道、阀门、辅机的全面检查、大小修、清灰（焦）、检验、校验等工作的间隔时间及责任人员，并明确停炉保养的方法。
司炉工交班制度
1． 交班人员应提前做好交班准备工作，如接班人员未按时接班可向锅炉房管理人员汇报，但不得离开工作岗位。
2． 接班人员应按规定时间到达锅炉房，听取交班情况介绍，由交接班双方共同按巡回检查路线认真检查，并将交接的内容和存在的问题认真记入交接班记录中，并由双方签字认可。
3． 遇到时下列情况之一不得进行交接班，必要时可报请锅炉房管理人员协调解决，“五不交接”是：
⑴ 热载体炉受热面、附属设备、安全附件、自控保护装置、主要阀门管道等主要设备、部件出现导常情况时不进行交接班。
⑵ 温度、压力、液位及燃烧情况异常时不进行交接班。
⑶ 不交班给刚喝过酒的司炉工和无证司炉工。
⑷ 正在处理事故时不进行交接班。
⑸ 记录不齐全、不正确，工具备件不齐全或出借手续不全不进行交接班。
4． 交接班人员在交接班记录中签字后再发现的问题，原则上由接班人员负责。
热传导液管理制度
⒈ 使用单位应根据有机热载体炉的有关规定和出厂说明书的要求，明确间隔时间分析热传导液的哪些性能指标，但至少每年应对其残碳（应≤1.5%）、酸值（应≤0.5mgKoH/g）粘度（变化应≤15%）、闪点（变化应≤20%）进行分析、当两项分析不合格或热载体分解成份含量超过10%时，应及时采取更换，再生等措施。
⒉ 热传导液必须经过脱水后方可使用。不同的热传导液不宜混合使用。需要混合使用时，混用前应由热传导液生产单位提供混用条件的要求。
⒊ 规定本单位热传导液最高使用温度、出液与回液的最大温差及膨胀器内的热传导液最高允许温度（不得超过70℃以免氧化）等，并应有相应的调节保护装置。
⒋ 严禁人为混合水、酸、碱及其它杂质。
⒌ 规定清理过滤器的间隔时间。
⒍ 明确做好分析资料保存、更换，混用后应在《有机热载体炉登记表》上做好记录等工作。
锅炉房记录
为了及时掌握热载体炉及附属设备的状况，同时便于发生事故（故障）后查明原因及责任，应做好锅炉房的各项记录，以促进锅炉的安全经济运行。
该炉广泛应用纸餐盒高温定型、动态硫化轮胎及再生胶机械、平板硫化、橡胶、烘干、饲料烘干、印染、化工、胶合板生产、防水卷材生产、沥青加热、挂面烘干等行业。该炉的特点与蒸汽锅炉相比，节能50%左右，其原理是该炉是闭路循环，出油温度和回油温度只差20-30度，也就是说只加热20-30度的温差就能达到使用温度。而蒸汽锅炉加入的是冷水，把冷水加热变成蒸汽去加热用热设备，蒸汽变为60-70度的冷凝水排出。并能代替电加热，与电加热相比节能80%。
有机热载体炉（导热油锅炉）曾是国家“七五”攻关项目和“八五”科技成果重点推广项目。在许多行业，有机热载体炉是替代蒸汽锅炉、电加热、热风炉的理想设备，该炉有燃煤、燃油、燃气、电加热、砂光粉五个系列，适合于现阶段中国经济持续快速的发展。适用于工作温度350℃以下的加热、蒸发、干燥、成型、融焙等工艺用热，广泛应用纸餐盒高温定型、动态硫化轮胎及再生胶机械、平板硫化、橡胶、烘干、饲料烘干、印染、化工、胶合板生产、矿棉板生产、防水卷材生产、沥青加热、挂面烘干等行业。导热油炉作为主要供热设备，已普遍使用。
安装流程
1、 施工前认真审查熟悉锅炉技术资料及有关技术规范
（1） 锅炉图纸（包括总图、安装图及主要部件图）
（2） 锅炉强度计算书
（3） 锅炉质证书
（4） 锅炉安装使用说明书
（5） 技监部门监检证书
（6） 锅炉辅机设备、分水缸、水泵、水处理设备、安全阀、压力表的技术资料。
设备安装
检查烟囱法兰连接面平整，用螺栓连接，在连接面处垫以石棉绳密封保证烟道严密。
（1）找正靠背轮方法：把平尺侧面放在电动机和水泵靠背轮外圆检查是否相平以调整泵轴与电动机轴中心线在一直线上。
（2）水泵分部试转：关闭出水管阀门，向泵头内注水排除泵内空气，然后开动电动机，当达到正常转速后，打开出水管上的阀门正常送出水流。（要求运转平稳，温升、水头压力符合要求为合格）
配电柜安装
配电柜按出厂设计安装并调试合格，各辅机线路安装时要根据电动机功率配线，要求不超负荷，不发热，不绕线。
水管道阀门安装
1、 管道阀门仪表按图安装，凡配有电动泵的将电动泵连接并以其为基准起头安装。
2、 安全阀应在调试合格后安装，安全阀排空管引至室外安全处。
3、 排污管接至排污箱或其它安全处，管道固定以防止排污时移位。
水压试验
1、导热油炉本体汽水系统安装完毕，内部清理干净。
2、 各阀门法兰连接可靠，密封良好。
3、 装设校验合格的压力表，量程为试验压力的1.5～2倍。
4、 开启安全阀以在注水时放出空气，从锅炉本体进水管注水至水满。
试验程序
1、 进水温度20～70℃为宜，当室温低于5℃时应有防冻措施，注满水后可初步查看无渗漏后缓慢升压，当升压至0.3～0.4MPa时检查一次，必要时对各法兰螺栓进行对称均匀紧固。
2、 继续缓慢升压至试验压力，保压20分钟后缓降至试验压力下进行全面检查。
3、 水压试验压力标准
水压试验
1、受压元件的焊缝上无任何渗漏现象。
2、阀门和法兰密封面及人孔手孔密封良好，无渗漏现象。
3、在试验压力下保压期内压降不大于0.05MPa。
质量要求
1、焊接工作必须由持有锅炉压力容器焊工考试合格证的焊工操作。
2、焊接外形尺寸符合设计图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材，与母材圆滑过渡。
3、焊缝及热影响区无裂纹、气孔、弧坑和夹渣。
4、管孔焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（两侧之和）不超过管周长的1/4，且不大于40 mm。
5、施工严格遵守焊接操作规程和其它的标准及有关规定，并作好施工记录焊接记录以备案。
试运行
1、检查给水源的可靠性，尽量使用软水。
2、检查疏水、排污系统畅通。
3、锅炉内注软水至正常水位，辅机设备运转正常。
4、开启点火门，在炉排铺一层15～30mm厚的块煤,块煤 上放木材点燃。
5、火头要逐步增强，避免剧烈加热，，炉内保持常压，水位正常。
竣工验收
a：所有安装项目施工检查验收记录、表卡、签章。
b：水压试验记录。
c：安装质量证明书。
安装完毕验收合格后向建设单位出具安装质证书。
安全要点
导热油炉的主要危险是火灾。导热油一旦从导热油炉供热系统泄漏，由于自身温度很高，又接触火焰或接近火焰，就会被点燃或自燃，造成火灾。另外，导热油炉也会因导热油带水等原因，而发生爆炸事故。防范导热油炉事故必须从设备和介质两方面同时着手，一是使设备具有足够的强度和严密性，不破不漏；二是使导热油在受热中不过热，不变质，正常流动与换热。主要有：
⒈所用导热油炉应是国家定点厂家的合格产品。
⒉导热油炉供热系统的安装应由制造厂家或定点安装单位完成，质量合格且符合规程规定。
导热油的供货单位应提供导热油的理化性能数据且应符合国家标准要求。导热油在使用中应每年化验一次，发现问题及时更换或再生。
导热油炉在启动中应充分排放空气、水蒸汽和轻组分。在运行中应维持导热油足够高的流速，防止断电停泵，以免导热油过热结焦或积碳。过滤器应定期清理。
导热油炉及供热系统的安全装置应齐全完好，超温、超压保护装置应灵敏可靠。
防爆知识
导热油炉的工作压力虽然比较低，但炉内热传导液温度高，且大多具有易燃易爆的特性，一旦在运行中发生泄漏，将会引起火灾、爆炸等事故，甚至造成人员伤亡和财产损失。因此，对有机热载体炉的安全运行和管理，必须高度重视。有机热载体炉的工作压力虽然比较低，气导热油炉但炉内热传导液温度高，且大多具有易燃易爆的特性，在几乎常压的条件下，可以获得很高的操作温度。即可以大大降低高温加热系统的操作压力和安全要求，提高了系统和设备的可靠性。由于它具有高温（320℃以上）低压（0.3-0.5MPa）的优点，且其供热温度可精确控制，因此可取代原蒸汽锅炉供热。
导热油加热炉供热温度可达350℃，熔盐炉供热温度可达530℃。节约水资源：可替代水资源贫缺的地区以水为介质的蒸汽锅炉供热，且在寒冷地区不易冻结。因为燃油燃气导热油炉燃烧后均不产生燃料灰渣，故燃油燃气导热油炉无须排渣举措措施。喷入炉内的油气假如与空气在一定范围内混合或熄灭，就轻易爆炸。导热油炉的导热油与另一类高温传热介质熔盐相比，在操作温度为400℃以上时，熔盐较导热油在传热介质的价格及使用寿命方面具有绝对的优势，但在其它方面均处于明显劣势，尤其是在系统操作的复杂性方面。
炉管排列采用即不窝气，又不存水的结构，并加装顶盘管与同类设备相比节能5%左右.使用中阻力小、流速大、压力稳；安全耐用。燃油燃气导热油炉均需采用自动化的燃烧与控制系统。燃油燃气导热油炉结构紧凑，小型的导热油炉本体及其透风、给水、控制与辅助设备均设置在一个底盘上，大中型的也可组装出厂。
化学清洗
化学清洗有以下好处：
1、有效清除管壁上固化或半固化油垢。
2、有效清除导热油裂解碳化形成的中、高温积炭。
3、防止导热油老化失效，提高传热效率，降低能耗，节约运行成本。一般情况下可节约能源5%以上。
4、防止炉体管道局部失效，延长使用寿命。
5、保证产品质量和生产任务。
导热油在使用过程产生的结焦结碳，一方面会形成隔热层，导致传热效果下降、排烟温度升高、燃料消耗增大;另一方面由于生产工艺温度的需求，加热炉管壁温差会急剧上升，如果炉管内外温差加大至600～700℃，极易烧穿炉管，引起火灾安全事故。
导热油炉清洗剂主要通过碱、有机溶剂与表面活性剂(简称SAA)这3种基本成分的组合，并加入络合剂、氧化剂、缓蚀剂、吸附剂与防沉积剂等其他助剂，再通过加温、机械冲刷等作用，最终达到清除系统中焦垢的目的。清洗剂清焦作用是通过表面活性剂的增溶、湿润、吸附、乳化和分散来实现的。以下是奇联导热油炉专家综合了国内外的导热油炉化学清洗技术列出的几个方案。
①碱洗和酸洗两步法工艺：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→碱性清洗剂→水冲洗→酸洗→钝化→完毕。 原理：碱性水基清洗剂对油质中温积炭处理效果良好，但处理后试件内壁仍残留有致密石墨化高温积炭层，因此须经过进一步的酸洗除去，以避免残留碳层影响导热油质量及传热效果。碱洗、酸洗两步法清洗工艺用于热媒炉及管道积炭，具有清洗率高、清洗温度较低、无毒、清洗成本低的优点。该法虽能清除垢层，但工艺繁多，存在着酸碱腐蚀，缩短机器寿命，会造成二次污染，并且要在导热油炉停车的情况下进行，影响生产。
②溶解清洗法工艺：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→有机溶剂清洗液(有机溶剂+SAA+助剂)清洗→钝化。原理：由于焦炭垢是一种以有机物为主的成分复杂的混合污垢，与金属表面的粘附主要是范德华力的物理吸附，采用“溶解洗涤法”，将焦油溶于有机溶剂中，随有机物的溶解而自然除去。该清洗剂的清洗能力相当强，受温度影响不是很大。该清洗剂清洗后经澄清过滤处理，再添加适量表面活性剂和助剂可重复使用。残渣可掺入煤中燃烧，既降低成本又减少环境污染。但该清洗剂具挥发性，安全性低，成本高。
③复合清洗剂清洗法工艺：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→清洗液循环清洗。原理：复合清洗剂主要由数种表面活性剂在助洗剂的协同作用下首先在油垢表面吸附使其润湿、膨胀而后清洗剂渗透到油垢间隙使油污物在复合清洗剂作用下逐渐卷缩成胶束不断乳化经泵连续循环冲刷可使分散乳化的油污物脱离传热表面。此清洗剂既能有效破碎、分散积炭也能高效地溶解有机碳氢化合物工艺简单基本对设备无腐蚀。但此法会造成二次污染且须在停车的情况下进行清洗影响生产。
④有机添加剂清洗法工艺：只需在运行着的导热油中加入添加剂就可使积炭剥落再经澄清过滤处理除油渣。原理:此添加剂利用相似相溶原理洗脱焦油垢或使焦油垢降解防止导热油的变质。此法在不停车的情况下进行清洗添加剂能耐260℃以上的高温溶于导热油不影响导热油的物性用量不能超过导热油的千分之一。使用时导热油炉与管道不用降温不影响生产。此法工艺简单节约成本除去油渣后的导热油可再利用不污染环境是化学清洗法清洗导热油管道的趋势。
应急措施
导热油在加热系统中进行加热循环，一旦发生故障，必定要影响生产，甚至发生事故，因此必须及时分析发生故障的原因，并尽快排除故障，恢复系统循环及生产。
导热油系统易发生的故障及应急处理方法
l、膨胀槽溢油
膨胀槽是导热油加热系统中的重要设备之一，其主要功能是克服导热油因加热温度升高体积膨胀及系统超压的安全装置，也起着补充压头、平衡系统、排放残余水分及低沸点物等作用。因此，当加热循环系统内导热油压力超过它与膨胀槽的压力差时，系统中的油汽混合物就会冲出膨胀槽，造成溢油现象，而溢油很可能引起火灾的危险和烫伤生产人员。
所以说，引起溢油的根本原因是系统中的油温剧变而发生油位的急剧上升，油压也随之急剧升高，使系统失去平衡。下面几种情况可能发生溢油现象：
①开车时脱水升温速度过快，由此引起水蒸汽及低沸点挥发物大量冲击膨胀槽造成溢油。
防止的办法：严格按升温曲线的要求进行升温，并根据压力波动及排汽的情况调整升温速度；
②多台用热设备频繁交替使用，当温度高的导热油急速大量流入低温系统并与冷油接触，冷油吸热后低沸点组分大量汽化蒸发，同时体积发生较大的膨胀引起溢油。
解决的办法：当低温用热设备投入运行时，阀门应慢慢打开而逐步加大，使冷热油的热交换逐步平衡就可避免溢油；
③因热油泵发生故障或是系统漏油，或因突然停电造成系统循环中断，这时，因炉膛中温度很高，瞬间油温随之迅速上升，使原来导热油中沸点较高不易挥发的组分也大量汽化蒸发，这股汽和油的混合物急速直冲膨胀槽而造成溢油。
解决的办法：迅速停止加热，立即打开膨胀槽通往热油炉的汇油阀，使高位膨胀槽的导热油徐徐流过炉膛中的炉管并流入低位贮油槽。与此同时，应迅速排除故障使系统恢复正常循环。
2、热油系统中电流及泵压波动幅度较大，高位膨胀槽的底部及热油管道发出汽锤声。这是因为导热油中有水分汽化蒸发造成，查出原因及时排除水分或更换新油。
3、导热油系统压差不稳发生的异常与处理：
①系统中过滤器堵塞产生阻力，应清洗过滤器；
②导热油流量下降，热油泵故障或系统管道堵塞，应分别检查并予以排除；
③导热油长期运行后低沸点组分汽化蒸发或漏油，使系统中的循环油量不足，应堵漏或添加新油新
④导热油变质，粘度上升，流量下降，要进行必要的添加或更
⑤热油炉进出口温度差超过规定值，而油温又达不到工艺要求：
(a)热油系统及导热油中水分及低沸沸点易挥发物质未脱净，只要脱净后温度就会上去；
(b)热油输送管线太长，保温又不好，应加强保温措施或更换性能好的保温材料；
(c)超负荷运行应对用热设备进行调整；
(d)导热油裂解或氧化变质，粘度、胶质、残炭增加，流动性变差，热效率下降，应取样测试技术指标变化情况添加或更换新导热油。